http://www.auto-magique.com/roulez-elec ... r-2008.htm
10-13 janvier 2008: 41,6 km à 169 Wh au km - Text: 11°C
Matin avec le Kangoo et après midi avec la Prius direction Bordeaux, c'est là que cela se passe concernant les VE ! une bonne occasion pour visiter l'usine SAFT.
Visite de la SAFT
La visite de la SAFT m'a permis de découvrir comment est fabriquée la batterie de tous les VE actuels. Lors de mon passage le secteur VE fabriquait en continu des monoblocs de rechange pour la gamme des VE du groupe PSA. C'est impressionnant compte tenu de la soit disant fin de cette filière NiCd. On peut en déduire que les VE vont encore rouler pour au moins 5000 d'entre eux avec des batteries NiCd les 5 prochaines années. Il y aura donc des batteries de rechange sur le marché.
En voyant la fabrication on découvre combien les plaques positives et négatives c'est du super-costaud. Elles sont fabriquées sur un ruban d'acier nickelé et perforé qui rentre en continu dans la machine pour être recouvert de pâtes sur les 2 faces, puis c'est séché, calibré, frité, massicoté pour faire des plaques. Il y a les plaques marron "pâte de nickel" et les plaques grises "pâte de cadmium".
Les plaques sont assemblées (plusieurs en parallèle chaque paire plaque nickel et plaque cadmium sont séparées par 4 couches de séparateurs du genre tissus non tissé en fibre blanche, puis cet ensemble est écrasé sous presse tout en contrôlant un éventuel défaut d'isolement. Le bloc de plaques est alors introduit dans les alvéoles du bac plastique du monobloc. Chaque éléments est alors raccordé à son proche par un montage H6P7 et joint d'étanchéité avec une grosse pince d'un robot ce qui le rend donc indémontable.
Le séparateur fait fragile à comparer aux grosses plaques cathodes et anodes mais c'est indispensable pour laisser passer les électrons.
Le bac plastique quand à lui est un autre point faible car il est fin pour limiter son poids et permettre le refroidissement.
Les bacs sont ensuite remplis en usine avec des monoblocs assemblés et connectés. Une première charge sous 20A est effectuée pour former les monoblocs. Un cycle de test est ensuite effectué à 80% pour vérifier le fonctionnement de la batterie. Les monoblocs sont maintenus à 15°C durant cette opération (température idéale de fonctionnement). Les bacs PSA sont placés sous circulation d'eau glacée. Cette opération conduite avec des automates à récupération d'énergie dure la journée, on comprend mieux pourquoi cette batterie à un coût de vente aussi élevée.
Coté Kangoo, j'ai vu un bac à batterie ouvert avec le nouveau système de détection de fuite, un film plastique conducteur est placé sous les monoblocs et un nouveau conducteur électrique sort de chaque coffre à batterie. Les monoblocs dans les bacs transformés sont cerclés avec des plaques métalliques et des tiges filetées qui les maintiennent sous pression. Ce système n'est pas nouveau pour les monoblocs industriels NiCd car je l'ai vu sur d'autres types de monoblocs destinés à des usages différents du VE dans l'usine.
Enfin, le plus étonnant de cette visite c'est de constater combien est petite la production de monobloc NiCd pour VE si on la compare à la production pour le monde ferroviaire et aéronautique; On peut affirmer que la production de ce type d'accumulateur n'est pas prêt de s'arrêter tellement d'application indispensable utilise des batteries NiCd sortant de cette usine pour des applications aussi stratégique que la téléphonie, le secteur militaire, le secteur ferroviaire (wagon, métro, tramway) , la sécurité des centrales nucléaires, l'aéronautique, etc, etc.. le plus curieux c'est que les batteries NiCd pour ce type d'application sont étudiées pour fonctionner en floating (étonnant pour du NiCd) Par contre le séparateur sur ce type de batterie à un film plastique micro perforé supplémentaire qui certes limite les intensités max de la batterie mais empêche ainsi le phénomène de métallisation propre au batterie de traction de nos véhicules électriques.
On a pu admirer les énormes bacs amovibles destinés au métro de Singapour. Celui qui est livré en Cargo entre les conteneurs "Vu sur Thalassa". On a vu des batteries destinées aux Airbus, aux Boeing et aussi aux Tupolev (c'est tout du Nicd)
Dans des salles particulièrement protégées (control de la qualité de l'air) et aussi secrètes sont fabriquées des batteries militaires, des batteries l'industrie spatial et des batteries Lithium (éléments VLV) fabriqués en rouleaux. Ces batteries fabriquées à partir de rouleaux de papier alu, et autres support en rouleaux ont un élément actif qui est placé au pistolet à peinture, on comprend mieux pourquoi ces nouvelles technologies couteront à terme beaucoup moins cher à fabriquer à comparer aux 2 mm de pates posées sur les plaques en techno Nicd.
Compte tenu du coup des machines d'assemblage et de leur complexité on devine pourquoi ce n'est pas pour demain que la fabrication d'éléments lithium sera opérationnelle pour fabriquer en masse des batteries pour des VE avec cette technologie... Pour l'instant sont fabriquées dans cette usine que des prototype avec ce type de technologie ou des batteries destinées à l'industrie spéciale.
On comprend aussi pourquoi dans le monde il n'y eu que des VE en France... car même le petit service de fabrication des batteries pour VE c'est déjà une usine gigantesque qui avait été bâtie pour alimenter un marché de 50.000 VE par an !
A la SAFT à Bordeaux il y a aussi de la production d'élément NiMh de puissance, technologie qui s'est avérée après test inadaptée à la traction des VE: Elles ont révélé de mauvaise performance à basse température et un faible nombre de cycle profond disponible à comparer au Nicd.